1. Factores que Intervienen en la Corrosión

La corrosión es un proceso de deterioro de materiales causado por la interacción con su entorno. Los principales factores que intervienen son:

• Contaminación ambiental
• Radiación solar
• Agua y nieve
• Excrementos animales
• Restos orgánicos
• Proyecciones (como gravilla o sal)

2. Protección Activa contra la Corrosión

¿Cómo se realiza la protección activa?

La protección activa busca prevenir la corrosión mediante diversas estrategias:

• Selección del material: Sustituir materiales susceptibles a la corrosión (ej., cromados) por otros más resistentes.
• Pasivación o protección anódica: Creación de una capa de óxido protectora en la superficie del metal. Esto puede ocurrir de modo natural (como en el aluminio) o ser inducido.
• Empleo de aleaciones anticorrosivas: Utilización de materiales como el acero inoxidable.
• Diseño del vehículo: Proteger la carrocería del agua y la humedad, creando cavidades ventiladas para evitar la acumulación de humedad.

3. Tipos y Constitución de Abrasivos

Tipos de Abrasivos

Los abrasivos se clasifican principalmente en:

• Rígidos
• Flexibles
• Tridimensionales

Constitución de las Lijas

Las lijas, un tipo común de abrasivo, están formadas por tres elementos esenciales:

• Soporte: La base sobre la que se adhieren los granos.
• Aglutinante (adhesivo): Material que une los granos al soporte.
• Grano abrasivo: Las partículas que realizan la acción de lijado.

4. Granos Abrasivos de Naturaleza Sintética: Características y Dureza

Los granos abrasivos sintéticos más comunes son:

• Óxido de Aluminio (Al₂O₃):
  • Características: Alta tenacidad, no se fractura fácilmente, se redondea con el uso, dejando rayas anchas y poco profundas. Ideal para materiales blandos.
  • Dureza: 9.6 en la escala de Mohs.
• Carburo de Silicio (SiC):
  • Características: Se rompe con facilidad, provocando nuevas aristas de corte, lo que lo hace muy agresivo.
  • Dureza: 9.7 en la escala de Mohs.

5. Denominación y Escalas de los Abrasivos

La denominación de los abrasivos consiste en clasificar los granos según su tamaño. Existe una normativa, la FEPA (Federation of European Producers of Abrasives), que estandariza el tamaño del grano.

Para la clasificación del grano se emplea un código, por ejemplo, P16, donde la “P” significa la normativa (FEPA) y el número indica el tamaño del grano (cuanto menor el número, más grueso el grano).

Ejemplos de Granulometrías FEPA:

• Granos Gruesos: P16, P20, P24, P30, P36, P50, P60, P80, P100, P120.
• Granos Finos: P150, P180, P220, P240, P280, P320, P400, P500, P600, P800, P1000, P1200, P1500, P2000.

6. Características Físicas de los Granos Abrasivos

La diferencia entre distintos granos abrasivos radica en ciertas características físicas clave:

• Tenacidad: Es la resistencia a la rotura. Da una idea de la capacidad de un material para absorber energía antes de fracturarse.
• Fragilidad: Es la tendencia de algunos materiales a fracturarse fácilmente al chocar, presentando siempre aristas vivas.
• Dureza: Es la propiedad que define la resistencia del material a ser penetrado por otro, es decir, la resistencia a ser rayado. Se mide comúnmente en la escala de Mohs.
• Grado de Corte: Define la agresividad o capacidad para rayar. Tiene gran importancia debido al tipo de raya y su profundidad.

7. Característica Principal del Óxido de Aluminio (Al₂O₃)

La principal característica del Óxido de Aluminio (Al₂O₃) es que, debido a su alta tenacidad, no se fractura con facilidad. Por lo tanto, su desgaste se produce por redondeo, dejando rayas anchas y poco profundas. Esto lo hace ideal para trabajar con materiales blandos.

8. Clasificación de los Aparejos

Los aparejos se clasifican según los siguientes criterios:

• Por la forma de secado.
• Por el contenido en sólidos.
• Por el sistema de aplicación.

9. Ratios de Mezcla de Aparejos según el Sistema de Aplicación

Según el sistema de aplicación, los ratios de mezcla comunes para aparejos son:

• Alto Espesor: 5-1-5%
• Prepintado: 5-1-25%
• Húmedo sobre Húmedo: 6-1-2

10. Ventajas del Proceso de Aplicación Húmedo sobre Húmedo

La utilización del proceso de aplicación húmedo sobre húmedo para aparejos aporta como principal ventaja que la preparación del soporte es mínima y que el tiempo invertido en el repintado se reduce. Esto se debe a que se eliminan ciertos procesos como el secado del aparejo y su posterior lijado antes de aplicar la pintura de acabado.

11. Masillas de Poliéster: Componentes y Tipos

Existe una gran variedad de masillas de poliéster, adaptadas a diferentes necesidades:

• Estándar
• Ligeras
• Con fibras de vidrio
• Putty (masilla fina)
• Para plásticos
• Para zinc
• Para aplicación a pistola

Componentes de las Masillas de Poliéster

Las masillas de poliéster están compuestas principalmente por:

1. Relleno (35% – 50% del total)

   Formado por:

   • Resinas de Poliéster: Generalmente una mezcla de poliéster (65%) y estireno (35%). Estos componentes producen una lenta polimerización a un estado sólido tenaz.
   • Extendedores (40% – 50%): Como talco, baritas, creta o microesferas. Su función es evitar que la resina se contraiga, mejorar la adhesión y facilitar el lijado. Las microesferas, en particular, rebajan la densidad de la masilla, mejorando significativamente el lijado.
   • Agentes Tixotrópicos (0.5% – 2%): Como sílice ahumado o aceite de ricino. Mejoran la aplicación y evitan el descuelgue.
   • Pigmentos y Aditivos (1% – 10%): Dióxido de titanio, polvo de metales y óxidos de hierro. Aportan color y otras propiedades.

2. Endurecedor (Catalizador)

   El Peróxido de Benzoilo es el agente que acelera la reacción química de polimerización, provocando el secado y endurecimiento de la masilla.

12. Parámetros de Aplicación con Diferentes Pistolas de Pintura

A continuación, se detallan los parámetros de aplicación para distintos tipos de pistolas:

• Pistola Convencional:
  • Presión de entrada: 4 bar
  • Presión de salida: 3.5 bar
  • Distancia de aplicación: 30 cm
  • Transferencia de producto: 35 – 45%
• Sagola 4100:
  • Presión de entrada: 3 bar
  • Presión de salida: 2.2 bar
  • Distancia de aplicación: 25 cm
  • Transferencia de producto: 50 – 55%
• Sagola 4200 (EPA):
  • Presión de entrada: 2 bar
  • Presión de salida: 1.7 bar
  • Distancia de aplicación: 18 cm
  • Transferencia de producto: 65%
• Sagola (HVLP):
  • Presión de entrada: 2 bar
  • Presión de salida: 0.68 bar
  • Distancia de aplicación: 12 – 15 cm
  • Transferencia de producto: 72%

13. Diagnóstico de Problemas en el Patrón de Rociado de Pistolas HVLP

Aclaraciones sobre el funcionamiento y diagnóstico de pistolas HVLP:

• ¿Es cierto que las pistolas HVLP no necesitan regulador de abanico? No.
• Si nos encontramos con un patrón de rociado irregular (ej., en forma de “>”) y, al girar 180 grados la boquilla de aire, aparece un patrón idéntico, ¿quién es el culpable? El pico de fluido está dañado.
• Si al girar la boquilla de aire el patrón cambia (ej., de “<>” a otro), ¿cuál es la causa? Los orificios de salida de aire que configuran el patrón de rociado están obstruidos en la boquilla de aire.

14. Sistemas de Pintado en Detalle

Los sistemas de pintado se clasifican según el número de capas aplicadas:

• Monocapa: Una sola mano de pintura que proporciona brillo directo y color.
• Bicapa:
  1. Una mano de fondo (color sólido o metalizado).
  2. Una segunda mano de barniz transparente para protección y brillo.
• Tricapa:
  1. Una mano de fondo.
  2. Una mano de efecto (que no cubre completamente, aportando profundidad o efectos especiales).
  3. Una mano de barniz transparente.
• Cuatricapa:
  1. Fondo más claro.
  2. Primera capa de color poco opaca.
  3. Una mano de efecto.
  4. Una mano de barniz transparente.

15. Identificación de Pintura Sintética

Si al impregnar un trapo en disolvente nitro y frotar la superficie pintada, esta se arruga, indica que se trata de una pintura sintética.

16. Definición de Color Sólido

Un color sólido es aquel que, desde cualquier punto y ángulo que se mire, se verá del mismo color, sin efectos de profundidad o variación tonal.

17. Factores y Parámetros en la Aplicación de Pintura

Factores que Determinan la Película de Pintura

Los factores clave que influyen en la formación de la película de pintura son:

• Viscosidad del producto.
• Temperatura (ambiente y del producto).
• Presión de aplicación.
• Distancia de la pistola a la superficie.

Parámetros a Considerar en la Aplicación

Los cuatro parámetros fundamentales a tener en cuenta durante la aplicación son:

• Distancia de la pistola a la superficie.
• Movimientos de barrido (uniformidad y solapamiento).
• Posición de la pistola (ángulo respecto a la superficie).
• Velocidad de desplazamiento de la pistola.

18. Causas de Patrones de Rociado Irregulares

Un patrón de rociado irregular o defectuoso puede ser causado por:

• Presión de aire alta.
• Producto muy fluido (baja viscosidad).

19. Evolución en la Reducción de Componentes Orgánicos Volátiles (COV) en Pinturas

Los Componentes Orgánicos Volátiles (COV), procedentes de la materia orgánica y presentes en muchos disolventes, contribuyen, junto con la luz solar, a la destrucción de la capa de ozono y a la formación de lluvia ácida. La industria ha evolucionado para reducir su emisión mediante:

• La utilización de pinturas con mayor contenido en sólidos:
  • LH (Low Solids): Requieren aproximadamente 3 manos.
  • MS (Medium Solids): Requieren aproximadamente 2 manos.
  • HS (High Solids): Requieren aproximadamente 1.5 manos.
• El desarrollo y uso de pinturas de base acuosa.

20. Estrategias de Aplicación para la Reducción de COV

Además de la formulación de las pinturas, las técnicas de aplicación también han evolucionado para reducir los COV:

• Utilizar pistolas con mayor transferencia de producto (ej., HVLP, EPA).
• Disminuir la presión a la salida de estas pistolas.
• Disminuir la distancia de aplicación y ajustar el abanico.

Nota: Estas técnicas a menudo requieren mayores caudales de aire para una atomización adecuada.